有色行业是国民经济的重要基础产业之一，是实现制造强国的重要支撑，涉及品种多、应用广、战略价值突出，是维护国家资源安全和产业安全的重要领域。“十三五”以来，有色行业转变发展方式与经济转型成效显著，规模优势得到提升，电解铝、粗铜、精炼铜等产量连续多年保持世界第一。
2023年，有色行业共发生生产安全事故44起、死亡52人（不含火灾、特定种类设备、建设工程事故）。其中较大事故1起，死亡6人。
根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-86）规定，按照事故类型分析，机械伤害、物体打击、其他伤害、中毒和窒息、高处坠落等是有色行业事故频发高发的五种类型，事故起数超过有色行业事故总量的80%。
有色行业存在易造成群死群伤事故的高温熔融金属爆炸、天然气爆炸、砷化氢中毒等重大安全风险，动火作业、有限空间作业等高风险作业多。结合当前主流生产的基本工艺、安全管理特点及事故教训，安全风险提示如下：
1.有色企业火法冶炼中冶炼、熔炼、精炼、铸造等工序涉及熔融金属，各工序之间熔融金属输送或转运环节方式多样，若发生高温熔融金属泄漏，可能会引起灼烫、火灾甚至爆炸。
2.熔融金属冶炼、铸造环节出现泄漏、溢渣、喷溅等情况，有几率发生熔融金属遇水爆炸事故。特别铝加工（深井铸造）工艺，铝液泄漏流入铸井后遇水发生爆炸，易导致严重的事故后果。
3.有色金属火法冶炼原料多为硫化矿，易产生二氧化硫等有毒气体，冶炼过程使用煤气、天然气、煤粉等燃料，若燃烧不充分易产生一氧化碳等有毒气体，湿法冶炼环节涉及砷化氢、氯气等有毒气体，可能会引起中毒和窒息事故。
4.有色企业天然气使用环节多，天然气管道敷设面广，若发生泄漏、回火等情况，可能会引起火灾、爆炸事故。
1.冶炼使用的各类炉窑，如熔炼炉、精炼炉、烟化炉、沸腾炉、熔化炉、保温炉（静置炉）、焙烧炉、熔盐电解槽、回转窑等，生产的全部过程中存在熔融金属或高温原辅物料。如出现炉窑内壁、炉体出液口或出渣口、流眼等部位耐火砖蚀损或掉落，或盛装熔融金属的坩埚侵蚀过度破裂，导致高温熔体泄漏，可能引发灼烫和火灾事故。
2.火法冶炼过程中加入含水的原辅料，也许会出现熔融金属“放炮”，导致熔融金属飞溅，引发灼烫、火灾、爆炸事故。
3.煤粉制备、储存、喷吹工艺使用的电气设备和机械设备较多，易产生静电、超温、火花等点火源，可能引发煤粉爆炸、火灾等事故；燃气的输配管道发生泄漏，遇点火源有几率发生火灾、爆炸事故，煤气泄漏可能会引起煤气中毒事故；使用煤粉、煤气、天然气的炉窑区域因燃烧不完全易产生一氧化碳，有几率发生火灾、爆炸、中毒事故。
4.熔融金属接触的容器，如铜水包、铝水抬包、流槽、渣包、浇筑盘、浇筑模具等未烘干、潮湿或积水，有几率发生喷溅灼烫、火灾、爆炸事故。
5.熔融金属液包转运过程未使用冶金铸造起重机、专用运输车辆等情况，运送过程易发生包体倾翻，导致熔融金属泄漏，可能引发灼烫、火灾事故。
6.铝加工（深井铸造）工艺铸造底座（托盘）使用钢丝绳卷扬机牵引的，易诱发底座失稳导致结晶器拉漏，有几率发生铝液遇水爆炸事故。
7.有色金属冶炼企业大量使用浓硫酸、氢氧化钠、LNG、液氨、柴油、双氧水等危险化学品，有几率发生灼烫、火灾、爆炸事故。
8.铜、锌湿法冶炼净化工艺环节可能会产生砷化氢、氢气，若通风不良且未设置气体监测报警装置的，可能会引起砷化氢中毒，作业过程使用金属器具易产生火花，可能会引起氢气爆炸事故。
9.有色企业深冷制氧工艺存在大量低温气（液）体，如氮气、氧气、氩气、液氮、液氧、液氩等，生产设备涉及各类塔、罐、箱体容器，可能会引起灼烫、火灾、爆炸、窒息事故。
10.煤粉制备车间、液氨罐区、柴油库区、气瓶间等易燃易爆区域，未选用防爆电器设备，未落实防雷、防静电措施或电气设备未接地，使用明火作业或易产生火花的工具，可能会引起火灾、爆炸事故。
11.有色金属火法冶炼炉窑烟道结瘤物定期爆破处理，可能会引起物体打击、高处坠落、坍塌事故。
1.近年来，有色行业不断向冶炼设备大型化、生产的基本工艺短流程化方向改进，如电解铝600kA大型预焙阳极电解槽，铜冶炼“富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼+火法阳极精炼”热态三连炉工艺，镁冶炼“熔炼—镁液直供—机边炉虹吸”短流程工艺，导致熔融金属在企业内的总量或涉及区域逐步扩大，企业固有风险增大。
2.产业分工精细化导致有色公司制作、供应环节采用BOO（建设—拥有—运营）、O&M（委托运营）、BOT（建设—运营—移交）等多种形式的第三方服务情况大量增加，不同服务模式下双方安全管理职责不明、设备运维保障差、安全专业能力不够等问题多发。
（一）提升安全生产标准化建设质量。督促有色企业将安全生产标准化建设作为一项长期性、基础性工作，发挥好安全生产标准化夯基固本的作用，实现安全风险受控、事故隐患减量、伤亡事故压降的长期目标。严格把关安全生产标准化企业创建、评审、抽查、撤销全流程管控，落实联合激励政策，带领企业持续提升安全生产标准化建设水平，不断夯实企业安全生产基础。
（二）坚持重大事故隐患专项整治常态化。督促企业建立重大事故隐患自查自改常态化机制，督促企业主要负责人认真学习重大事故隐患判定标准，定期带队检查重大事故隐患排查整治情况，实现重大事故隐患“动态清零”。聚焦铝加工（深井铸造）高风险领域，深入开展专项排查整治。加大明查暗访和专家帮扶指导力度，不断的提高基层和企业隐患排查整改质量。
（三）探索新兴领域风险防控多方协同机制。组织行业调研，摸清安全风险底数，针对安全风险大、应用前景广的新工艺、设备，对潜在风险进行辨识分析。邀请行业协会、新兴领域头部企业、科研院所、装备研发制造等单位参与新兴领域风险研判、标准制定等工作，消除新兴领域专业支撑薄弱环节，助力行业良性发展与生产安全。督促企业落实安全风险管控与隐患排查治理主体责任，防范新工艺、新设备、新材料应用过程中“认不清、想不到、管不到”的问题。
（四）提升有色行业安全生产标准支撑水平。推动行业安全生产标准单位归口统一，提升行业安全生产标准的统一性与协同性。对符合强制性规定要求的推荐性标准做整合、转化，对不合乎行业安全生产规格要求的标准做修订。对尚未制定安全标准但发展迅速的细分有色金属品种、与安全生产紧密关联的设备和工艺等领域，及时制定完善安全生产相关标准。
（五）提升铝加工（深井铸造）企业本质安全水平。全面推广铝加工（深井铸造）企业安全生产风险监测预警系统应用，提升安全风险智能化管控能力。推动铝加工（深井铸造）领域安全生产标准制修订，完善企业安全管理技术等方面要求。引导铝加工（深井铸造）企业对设备做改造升级，使用本质安全水平更高的倾动式熔铸炉和液压式铸造机，从源头上消除重大安全风险。
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